С помощью 3D-печати можно получать сложнейшие детали из акрила, гипса, деревянного волокна, гидрогеля, бетона и других материалов. Инженеры Volkswagen применили данную технологию для создания легких и прочных тормозных суппортов, применив титан.

Для создания 8-поршневого моноблока понадобилось около 40 часов. Благодаря легкости титанового порошка, который использовали для печати, деталь получилась весом 2,9 кг – это в 2 раза меньше аналогичной алюминиевой. После печати суппорт подвергали термической и химической обработкам для гарантированной стойкости к деформированию. Компания-изготовитель провела серьезное тестирование изделия, сняв весь процесс на видео.

Ранее технологию 3D-печати из титана продемонстрировала компания HRE Wheels, распечатав автомобильные диски. Для распечатки HRE3D+ (так назвали модель) использовали два принтера с технологией электронно-лучевой плавки. Благодаря титановому порошку, который расплавляется в вакуумной камере, детали не требуют последующей термической обработки. А прочность таких изделий соизмерима с кованными.